Общие сведения и классификация легких бетонов



Скачать 242.24 Kb.
Дата23.04.2016
Размер242.24 Kb.

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ И КЛАССИФИКАЦИЯ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ.


Бетоны объемным весом 500-1800 кг/м3 относятся к группе легких бетонов, отличающихся высокой пористостью. По способу создания искусственной пористости различают следующие разновидности легких бетонов: изготовляемые из вяжущего, воды и легких пористых заполнителей; крупнопористые (беспесчаные), изготавливаемые с применением однофракционного плотного или пористого крупного заполнителя без песка;

ячеистые, структура которых представлена искусственно созданными ячейками, заменяющими зерна заполнителей. По назначению легкие бетоны подразделяются па: теплоизоляционные, основное назначение которых обеспечивать необходимое термическое сопротивление ограждающей конструкции; объемный вес их менее 500 кг/м3, коэффициент теплопроводности до 0,2 ккал/м • ч • град, конструктивные, предназначенные воспринимать значительные нагрузки в зданиях и сооружениях; объемный вес их 1400-1800 кг/м3, марка по прочности не менее 50, морозостойкость не ниже Мрз 15; конструктивно-теплоизоляционные, в которых совмещаются свойства предыдущих видов легких бетонов; объемный вес их 500-1400 кг/м3, коэффициент теплопроводности не более 0,55 ккал/м • ч • град, марка по прочности не менее 35.



Легкие бетоны на пористых заполнителях имеют, принципиальные отличия от обычных тяжелых бетонов, что обусловлено особенностями пористых заполнителей. Последние имеют меньший объемный вес, чем плотные, значительно меньшую прочность, зачастую ниже заданной марки бетона; обладают сильно развитой и шереховатой поверхностью. Эти качества легкого заполнителя влияют как на свойства легкобетонных смесей, так и на свойства бетона. В зависимости от заполнителя (плотного или пористого) резко меняются водопотребность и водосодержание бетонной смеси, меняются и основные свойства легкого бетона. Одним из решающих факторов, от которых зависит прочность легкого бетона, является расход воды: при увеличении количества воды до оптимального прочность бетона растет. Оптимальный расход воды в легких бетонах соответствует наибольшей плотности смеси, уложенной в заданных условиях, и устанавливается по наибольшей прочности бетона или же по наибольшему объемному весу уплотненной смеси. Если же количество воды превышает оптимальное для данной смеси, то плотность цементного камня уменьшается, а с ней уменьшается и прочность бетона. Для легкого бетона оптимальный расход воды можно установить по наибольшему объемному весу уплотненной бетонной смеси или наименьшему выходу бетона. Следует иметь также в виду, что в легких бетонах, в отличие от тяжелых, некоторый избыток воды менее вреден, чем ее недостаток. Оптимальному расходу воды для бетона данного состава соответствует наилучшая удобоукладываемость, при которой наиболее компактно располагаются составляющие бетона. Стремление максимально плотно уложить заполнитель объясняется тем, что наиболее легкий бетон заданной прочности получается при ми­нимальном расходе вяжущего и наибольшем сближении зерен пористо­го заполнителя, т. е. при предельной степени уплотнения смеси. Хорошее уплотнение ее достигается вибрацией с применением равномерно рас­пределенного пригруза на поверхности формуемой массы (вибропрес­сованием, виброштампованием). Оптимальное количество воды для приготовления легких бетонов зависит главным образом от водопотребности заполнителя и вяжущего, интенсивности уплотнения смеси и состава бетона. Водопотребность же заполнителя, в свою очередь, зависит от зернового состава и пористости и обычно тем больше, чем больше суммарная поверхность и открытая пористость зерен. Отсос воды из цементного теста пористыми заполни­телями в период приготовления и укладки бетонной смеси вызывает относительно быстрое ее загустевание, что делает смесь жесткой и трудноукладываемой. Это специфическое свойство усиливается шерохова­той, развитой поверхностью пористого заполнителя. Для повышения подвижности смеси необходимо вводить в нее большее количество воды, чем в обычные (тяжелые) бетоны. Объемный вес и прочность легкого бетона зависят главным обра­зом от объемного веса и зернового состава заполнителя, расхода вя­жущего и воды, а также от метода уплотнения легкобетонной смеси. По качеству пористого заполнителя можно ориентировочно судить, какая прочность легкого бетона может быть получена. В строительной практике ограждающие и несущие конструкции по­лучают из относительно плотных легких бетонов значительной прочно­сти 50—150 кг/см2. Снижение объемного веса их достигается тщатель­ным подбором зернового состава заполнителя, а также минимальным расходом вяжущего для бетона заданной прочности, т. е. максимальным заполнением объема бетона пористым заполнителем, Наиболее насы­щенный заполнителем объем бетона можно получить при правильном соотношении крупных и мелких фракций заполнителя. Для разных ви­дов его имеется оптимальный зерновой состав, подбираемый опытным путем. Оптимальное содержание мелких фракций соответствует наи­меньшему объемному весу бетона и наименьшему расходу цемента. Од­нако следует учитывать, что с увеличением количества мелких фракций заполнителя сверх оптимального растет объемный вес бетона и ухуд­шается удобоукладываемость смеси. Для снижения объемного веса бе­тона без уменьшения его прочности выгодно применять высокоактивные вяжущие вещества. По данным исследований Н. А. Попова и других ученых, наиболее целесообразно вяжущее, активность которого в задан­ных условиях твердения в 4 -б раз выше проектируемой марки бетона. Особенностью легких бетонов является то, что их прочность зави­сит не только от качества цемента, но и от его количества. С увеличени­ем расхода цемента растет не только прочность, но и объемный вес бетона. Это связано с тем, что с повышением количества цементного теста легкобетонные смеси лучше уплотняются, а также возрастает со­держание в бетоне наиболее прочного и тяжелого компонента - цемент­ного камня. Теплоизоляционные свойства легких бетонов зависят от степени их пористости и характера пор, В легком бетоне тепло передается через твердый остов и воздушные пространства, заполняющие поры, а также в результате конвекционного движения воздуха в замкнутом объеме. Поэтому чем меньше объем пор, тем меньше подвижность воздуха в бетоне и лучшими теплоизолирующими свойствами он обладает. Легкие бетоны вследствие высокой пористости менее морозостойки, чем тяжелые. Тем не менее, их морозостойкость является достаточной для применения в стеновых и других конструкциях здании и сооруже­ний. Высокую морозостойкость легких бетонов обеспечивает применение искусственных пористых заполнителей, обладающих низким водопоглощением, например керамзита, а также путем поризации цементного кам­ня. Повышают морозостойкость также путем введения гидрофобизующих добавок. Легкие бетоны на пористых заполнителях ввиду универсальности своих свойств применимы в различных строительных элементах зданий и сооружений. Так, из них изготовляют панели для стен и перекрытий отапливаемых зданий, выполняют конструкции как с обычным арми­рованием, так и с предварительным напряжением (балки, прогоны, лест­ничные марши и площадки), а из напряженно-армированного бетона — пролетные строения мостов, ферм, плит для проезжей части мостов; из легких бетонов строят плавучие средства.

КРУПНОПОРИСТЫЙ ЛЕГКИЙ БЕТОН


Состав крупнопористого конструктивно-теплоизоляционного бе­тона на легких заполнителях определяют также расчетно-экспе­риментальным методом. При этом задаются классом и плотно­стью бетона. Крупнопористые бетоны на легких заполнителях от­личаются высокой жесткостью, поэтому при определении их со­става контролируют нерасслаиваемость бетонной смеси. Paсход крупного заполнителя Щ принимают в зависимости от его пустотности ПЩ: при ПЩ=40% Щ=1,1 м33, при ПЩ = 50% Щ=1,15 м33, при ПЩ=60% Щ=1,25 м33. Для производст­венного состава расход заполнителя увеличивают на 5 ... 15% в зависимости от особенностей смесителя и прочности заполните­ля; при перемешивании часть его зерен может разрушаться.

Расход воды, (л)

В=(НГ*Ц+Щ30)/100
где НГ — нормальная густота цементного теста, %; 30 — водопоглощение по массе сухого крупного заполнителя за 30 мин, %.

Плотность сухого бетона

'6=1,5Ц + Щ
Для уточнения расхода цемента и воды приготовляют три опытных замеса: один с расчетным количеством цемента и два, отличающихся от первого на ±15...20%. Оптимальное количест­во воды принимают по составу смеси, имеющей наибольшую плот­ность и показатель расслаиваемости менее 10%. Если бетонная смесь имеет плотность больше заданной, то в нее добавляют крупный заполнитель или заменяют его более легким.

Оптимальный состав бетона устанавливают по результатам ис­пытания образцов на прочность.




ЯЧЕИСТЫЙ БЕТОН


Ячеистый бетон — это особо легкий бетон с большим коли­чеством (до 85% от общего объема бетона) мелких и средних воздушных ячеек размером до 1...1,5 мм. Пористость ячеистым бетонам придается: а) механическим путем, когда тесто, состоя­щее из вяжущего и воды, часто с добавкой мелкого песка, смеши­вают с отдельно приготовленной пеной; при отвердении получает­ся пористый материал, называемый пенобетоном; б) химическим путем, когда в вяжущее вводят специальные газообразующие добавки; в результате в тесте вяжущего вещества происходит реак­ция газообразования, оно вспучивается и становится пористым. Затвердевший материал называют газобетоном.

Ячеистые бетоны по плотности и назначению делят на тепло­изоляционные с плотностью 300... 600 кг/м3 и прочностью 0,4... ...1,2 МПа и конструктивные с плотностью 600... 1200 кг/м3 (чаще всего около 800 кг/м3) и прочностью 2,5 ... 15 МПа.

Уже давно широко развивается производство изделий из авто­клавных ячеистых бетонов, т. е. твердеющих в автоклавах при пропаривании под давлением 0,8...1 МПа. Автоклавные ячеистые бетоны изготовляют из следующих смесей: а) цемента с кварцевым песком, при этом часть песка обычно размалывают: б) молотой негашеной извести с кварцевым частично измельченным песком; такие ячеистые бетоны называют пеносиликатами или газосилика­тами; в) цемента, извести и песка в различных соотношениях. Пе­сок в этих изделиях может быть заменен золой. Тогда получают пенозолобетон или газозолобетон. Портландцемент применяют алитовый (Сз5>50%), низко- и среднеалюминатный (С3А= 5...8%) с началом схватывания не позднее чем через 2 ч.

Для ячеистых бетонов неавтоклавного твердения применяют цементы не менее М400. При этих условиях достигается в корот­кий срок необходимая устойчивость ячеистой массы до ее тепло-влажностной обработки. Применять пуццолановый портландце­мент и шлакопортландцемент, отличающиеся замедленными сро­ками схватывания, без опытной проверки не рекомендуется. Они могут явиться также причиной повышенной усадки ячеистой мас­сы после заполнения формы.

Для автоклавного ячеистого бетона наиболее целесообразно использовать портландцемент совместно с известью-кипелкой (смешанное вяжущее) в отношении 1 : 1 по массе. Для приготовления автоклавных ячеистых бетонов применяют известь с содер­жанием активной СаО не менее 70%, MgO не более 5%, высоко­экзотермическую с температурой гашения около 85°С. Тонкость помола молотой извести-кипелки должна быть не ниже 3500...' ... 4000 см2/г.

В качестве кремнеземистого компонента рекомендуется приме­нять тонкомолотые кварцевые пески, содержащие не менее 90% кремнезема, не более 5% глины и 0,5% слюды. Песок в зависимо­сти от плотности ячеистого бетона должен иметь удельную по­верхность 1200... 2000 см2/г.

Зола-унос, применяемая вместо молотого песка, отличается неоднородностью химико-минералогического состава. Зола харак­теризуется высокой пористостью и дисперсностью. Эти особенно­сти свойств золы способствуют повышенной влагоемкости и за­медленной водоотдаче бетона, его пониженной трещиностойкости. К приемуществам золы по сравнению с песком можно отнести возможность применения ее в отдельных случаях без предварительного размола. Это позволяет получать изделия меньшей плот­ности, чем с кварцевым песком. Зола-унос должна содержать кремнезема не менее 40%; потеря в массе при прокаливании в золах, получаемых при сжигании : антрацита и каменного угля, не должна превышать 8%, а для остальных зол — 5%; удель­ная поверхность — 2000...3000 см2/г. Другие кремнеземистые алюмосиликатные и кальциево-алюмосиликатные компоненты (трепел, трассы, опока и др.), характеризующиеся повышенной водопотребностью, для таких бетонов почти не используют.

Для образования ячеистой 'структуры бетона применяют пе­нообразователи и газообразователи. В качестве пенообразовате­лей используют несколько видов поверхностно-активных веществ, способствующих получению устойчивых пен.

Клееканифольный пенообразователь приготовляют из мездро­вого или костного клея, канифоли и водного раствора едкого нат­ра. Этот пенообразователь при длительном взбивании эмульсии дает большой объем устойчивой пены. Он несовместим с ускори­телями твердения цемента кислотного характера, так как они вы­зывают свертывание клея. Хранят его не более 20 суток в условиях низкой положительной температуры.

Смолосапониновый пенообразователь приготовляют из мыль­ного корня и воды. Введение в него жидкого стекла в качестве стабилизатора увеличивает стойкость пены. Этот пенообразователь сохраняет свои свойства при нормальной температуре и влажно­сти воздуха около 1 мес.

Алюмосульфонафтеновый пенообразователь получают из ке­росинового контакта, сернокислого глинозема и едкого натра. Он сохраняет свои свойства при положительной температуре до 6 мес.

Пенообразователь ГК готовят из гидролизованной боенской крови марки ПО-6 и сернокислого железа. Его можно при­менять с ускорителями твердения. Этот пенообразователь со­храняет свои свойства при нормальной температуре до 6 мес.

Расход пенообразователя для получения пены составляет: клееканифольного — 8... 12%; смолосапонинового — 12... 16;

алюмосульфонафтенового—16... 20 и пенообразователя ГК — 4...6% от количества воды. Смесь из двух пенообразователей (например, ГК и эмульсии мыльного корня в соотношении 1 : 1) позволяет получить более устойчивую пену, но это несколько ус­ложняет технологию.

В качестве газообразователя в производстве газобетона и га­зосиликата применяют алюминиевую пудру, которую выпускают четырех марок. Для производства газобетона используют пудру марки ПАК-3 или ПАК-4 с содержанием активного алюминия 82% и тонкостью помола 5000... 6000 см2/г. Расход алюминиевой пудры зависит от плотности получаемого газобетона и составляет 0,25... 0,6 кг/м3.

При производстве алюминиевой пудры для защиты ее от окисления вводят парафин, который об­волакивает тонкой пленкой каждую частицу алюминия, придавая ему гидрофобность. Такая пленка пре­пятствует осаждению пудры в воде и образованию водой суспензии. По­этому алюминиевую пудру (слой толщиной 4 см) предварительно в течение 4 ... 6 ч прокаливают в электрических печах при темпера­туре 200 ... 220°С.

Применяют также способ приго­товления суспензии с растворами поверхностно-активных веществ (канифольного мыла, мылонафта сульфанола, СДБ и др.), которые придают чешуйкам пудры гидро-фильность. Обработка пудры рас­творами СДБ или смолосапонино-вого пенообразователя замедляет газообразование, уменьшает количество выделяемого газа, приводит к меньшим дефектам структуры бетона. Расход поверхностно-активной добавки (в пе­ресчете на сухое вещество) составляет около 5% от массы пудры.

Для замедления скорости гашения молотой извести-кипелки добавляют двуводный гипс. Он должен иметь тонкость помола, характеризуемую остатком на сите № 02 не более 3%. Допуска­ется применять полуводный гипс вместе с добавкой поташа. Использование для этой цели других добавок (кератинового замед­лителя, животного клея, поверхностно-активных добавок), менее эффективно.

При определении состава ячеистого бетона необходимо обес­печить заданную плотность и его наибольшую прочность при ми­нимальных расходах порообразователя и вяжущего вещества. При этом структура ячеистого бетона должна характеризоваться равномерно распределенными мелкими порами правильной шаро­видной формы.

Плотность ячеистого бетона и его пористость зависят главным образом от расхода пороообразователя и степени использования его порообразующей способности. Некоторое влияние на них ока­зывают температура смеси и количество воды, принятое для затворения смеси, т. е. водотвердое отношение В/Т (отношение объема воды к массе вяжущего вещества и кремнеземистой до­бавки). Увеличение В/Т повышает текучесть смеси, а следовательно, улучшает условия образования пористой структуры, если обес­печивается достаточная пластичная прочность смеси к концу процесса газообразования. На рисунке приведена зависимость прочности ячеистого бето­на от его плотности. Прочность ячеистого бетона зависит также от характера его пористости, размеров и структуры пор и прочно­сти межпоровых оболочек. С увеличением В/Т до оптимального значения, обеспечивающего наилучшие условия формирования структуры смеси, прочность ячеистого бетона повышается. Проч­ность оболочек, в свою очередь, зависит от оптимального соотно­шения основного вяжущего и кремнеземистого компонента, В/Т, а также условий тепловлажностной обработки. Из этого следует, что применение, смесей с минимальным значением В/Т при усло­вии образования высококачественной структуры (например, виб­ровспучиванием) позволяет получить ячеистый бетон более высо­кой прочности.




Зависимость прочности ячеистого бетона Rб от его плот­ности б


ПОРИЗОВЛННЫЯ ЛЕГКИЙ БЕТОН


Для улучшения теплофизических свойств легкого бетона на по­ристом заполнителе применяют поризацию растворной части бе­тона или заменяют ее поризованным цементным камнем, т. е. го­товят легкий бетон на крупном пористом заполнителе без песка. К поризованным легким бетонам относят бетоны, содержащие бо­лее 800 л/м3 легкого крупного заполнителя, у которых объем воз­душных пор составляет 5...25%. Поризацию таких бетонов осу­ществляют либо предварительно приготовленной пеной, либо за счет введения газообразующих или воздухововлекающих добавок. Пеной поризуют только беспесчаные смеси, воздухововлекающи-ми добавками — только смеси с песком, газообразующими добав­ками — смеси с песком и без песка. В зависимости от используе­мого заполнителя и способа поризацин бетоны получают назва­ние: керамзитопенобетон, керамзитогазобетон, керамзитобетон с воздухововлекающей добавкой.

По сравнению с легким бетоном плотной структуры поризо-ванный бетон имеет пониженные плотность и коэффициент тепло­проводности. В нем можно использовать крупный заполнитель прерывного зернового состава, уменьшить или полностью исклю­чить расход пористого песка, применить более тяжелый пористый заполнитель (без увеличения плотности бетона).

По сравнению с неавтоклавным ячеистым бетоном поризован-ный легкий бетон отличается значительно меньшим расходом вя­жущего вещества, повышенным модулем деформации и долговеч­ностью, меньшей усадкой. Поризованные легкобетонные смеси отличаются хорошей связанностью и удобоукладываемостью, и их применение значительно упрощает формование изделий, позволяет отказаться от пригруза при уплотнении смеси в процессе ее укладки вибрированием.

Прочность поризованного бетона может быть 5... 10 МПа, а плотность — 700... 1400 кг/м3. Прочность и плотность бетона за­висят от его структуры. Как правило, обжиговые пористые мате­риалы (керамзит и др.) при одной и той же плотности имеют бо­лее высокую прочность, чем пористый раствор. Поэтому макси­мальное насыщение поризованного легкого бетона керамзитом (0,9... 1,15 м33) способствует повышению его прочности или снижению расхода цемента.

Для поризованного легкого бетона рационально применять це­мент М400 и выше, так как это способствует уменьшению его рас­хода и тем самым понижению плотности бетона (цемент — наи­более тяжелая составляющая бетона).

ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ

С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОТХОДОВ ПРОМЫШЛЕННОСТИ


Использование отходов промышленности в производстве конструкционных и конструкционнотеплоизоляционных легких бетонов позволяет значительно повысить эффективность легкого бетона и снизить его себестоимость за счет уменьшения стоимости заполнителей и расхода цемента. Кроме того, замена таких дорогостоящих и дефицитных искусственных пористых заполнителей как керамзитовый кгравий. аглопорит, керамзитовый песок позволяет уменьшить топливно-энергетические и материальные затраты, связанные с производством легкого бетона. Например, золы и эолошлаковые смеси ТЭС могут применяться в качестве заменителя мелкого заполнителя а легком бетоне как в натуральном виде, так и в смеси с искусственным мелким пористым заполнителем, например, керамзитовым песком. С использованием зол ТЭС в качестве мелкого заполнителя возможно получать керамзитобетоны классов В 3.5...15 при экономии цемента 10...25%.

Прочностные и деформативные свойства керамзитозолобетонов на некоторых золах оценивались по показателям прочности при сжатии, призменной прочности, прочности при осевом растяжении и начальном модули упругости. Перечисленные прочностные свойства керамзитобетонов классов В 5...15 соответствуют нормативным сопротивлениям указанных классов, Однако следует отметить, что начальный модуль упругости бетона класса В 15 меньше нормативных значений на 15 %, что необходимо учитывать при проектировании керамзитозолобетонных несущих конструкций. Следует подчеркнуть, что около 70 % зол от сжигания каменных углей Карагандинского, Кузнецкого и Экибастузского бассейнов содержат до 10...12 % несгоревшего топлива. Использование их в качестве мелкого заполнителя в легких бетонах, например, в керамзитобетонах, не вызывает особых опасений. Золы же, полученные от сжигания углей Донецкого бассейна , на которых работает около 70 теплоэлектростанций страны, содержат 20 % и более несгоревшего топлива. Поэтому при решении вопроса об их использовании необходимо проводить специальные исследования для конкретных условий долговечности золобетона по показателям морозостойкости, стойкости при попеременном увлажнении и высушивании, а также коррозионной стойкости. В принципе такие исследования необходимо делать для всех малоизученных пористых заполнителей бетонов, полученных из отходов промышленного производства.

Такие исследования, проведенные в институте НИИКерамзит (г.Самара), позволили обосновать возможность использования зол ряда ТЭС Самарской области и других регионов страны с содержанием несгоревшего топлива до 25 % в керамзитобетонах классов В 3.6...В5. Следует отметить, что применение зол ТЭС в ограждающих конструкциях предопределяет необходимость проведения сравнительных испытаний теплофиэических свойств бетонов.

Анализируя составы бетонов на золе Новокуйбышевской ТЭЦ-1 и результаты определения их теплопроводности, необходимо отметить, что численные значения коэффициентов теплопроводности бетонов не золе ТЭС, керамзитовом песке и на их смеси близки между собой, несмотря на различие в средней плотности бетонов. Вероятно, это можно объяснить качественным отличием фазового состава растворной составляющей бетона на золе и керамзитовом песке. Большое содержание стеклофазы в зольной растворной составляющей по сравнению с раствором на керамзитовом песке практически компенсирует большое значение насыпной плотности золы ТЭС. Из полученных данных также следует, что наилучшие результаты по теплоизолирующей способности имеют керамзитобетонные образцы на смеси керамзитовых песков и зол ТЭС. При этом наименьшее значе­ние теплопроводности имеют бетоны, содержащие 60 % керамзитового песка и 40 % золы Такой мелкий заполнитель, сочетающий низкую себестоимость золы, ее гидравлическую активность и возможность замены до 25 % цемента, а также невысокую насыпную плотность керамзитового песка, позволяет повысить эффективность ограждающих керамзитобетонных конструкций. При этом также следует учитывать, что на производство керамзитового песка расходуется до 80 % топлива, идущего из изготовление керамзита. С этой точки зрения, при возможности получения керамзитобетона заданных свойств на мелком заполнителе - золе ТЭС предпочтение следует отдавать данному варианту.

Аглопоритовый гравий, получаемый путем спекания зольного сырья на -агломерационных машинах, пригоден для изготовления разнообразных легких бетонов классов В 3,35...3,5.

Из данных основных свойств легких бетонов на аглопоритовом гравии следует, что область применения аглопоритового гравия -конструкционный и лишь частично теплоизоляционно-конструкционный бетон.

Сопоставление бетона на зольном аглопорите с керамзитобетоном дает основание признать их равноценными не только по прочности, но и по деформативным показателям, при нормативных расходах цемента.

Безобжиговый зольный гравий изготавливается путем грануляции и последующей тепловой обработки сырца, состоящего из смеси золы и вяжущего. На основе зольных гранул (крупный заполнитель) и золы (мелкий заполнитель) возможно получение конструкционных и конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов классов В 3,5...В 15 с плотностью в сухом состоянии 1200...1600 кг/м3.

Эффективность производства безобжиговых искусственных пористых заполнителей и изделий из них, например, мелкоштучных стеновых блоков, обусловливается тем, что при этом не требуется сложного технологического оборудования,

АглопоритовыЙ щебень получаемый из отходов угледобычи и углеобогащения пригоден для изготовления легких бетонов классов В10...В20 со средней плотностью 1200...1800 кг/м3. Анализ свойств показывает что легкие бетоны, изготовленные с применением щебня из углеотходов, имеют прочностные и деформативные свойства, не отличающиеся от свойств бетонов, изготовленных на традиционных пористых заполнителях.

Преимущества шлаковой пемзы проявляются прежде всего при производстве конструкционно-теплоизоляционных бетонов. Однако ее применение эффективно и для изготовления высокопрочных конструкционных бетонов, в которых крупным заполнителем служит пемза.



ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ С ОРГАНИЧЕСКИМИ ВОЛОКНИСТЫМИ ЗАПОЛНИТЕЛЯМИ


В течение многих лет исследовалось производство изделий из бетона на органическом заполнителе. Основной целью этого иссле­дования являлось использование отходов деревообрабатывающей промышленности, количество которых достигает 60% от исходного сырья, что составляет 4—5 млн. м3 в год. Важность этого вопроса послужила основанием для его специального рассмотрения на сессии национального Конгресса по древесине в 1953— 1954 гг.

Следует отметить, что помимо строительной промышленности эти отходы могут быть использованы и в других отраслях.

Применение заполнителей из отходов древесины позволяет полу­чать легкие изоляционные материалы. В частности, для изготовле­ния прессованных плит высокого качества древесину специально перерабатывают.

Основная трудность применения органических заполнителей за­ключается в их загниваемости при изменении условий окружающей среды. Вопрос о выборе породы органического заполнителя и его по­ведении в бетоне. Рассмотрим легкие бетоны на основе древесных опилок, волокна и стружек (гераклит и фибролит). Несколько слов уделим бетону на основе пробки.




БЕТОНЫ С ОПИЛКАМИ

При приготовлении бетонов с опилками последние рассматрива­ются в качестве заменителя обычного неорганического заполнителя.

Бетон с заполнителями в виде опилок относится к категории лег­ких бетонов. Свойства этого бетона должны быть такими же, как и других разновидностей легких бетонов, качество которых зависит от свойств примененных заполнителей. С этой точки зрения древесные опилки как заполнители бетона имеют ряд преимуществ и недостат­ков.

Основная особенность древесных опилок (так же, как и шлаков) заключается в том, что они являются отходами промышленности и вследствие этого дешевы. Вместе с тем, как и другие отходы, древес­ные опилки не имеют постоянного качества. Главное требование, предъявляемое ко всякому заполнителю, — отсутствие вредных для вяжущего вещества примесей. Однако отдельные разновидности дре­весных пород содержат некоторое количество танина. Как известно, танин иногда вводится в бетон с целью нейтрализации свободной из­вести и защиты его от воздействия агрессивных вод; танин является также замедлителем схватывания цемента. Поэтому в отдельных случаях количество танина следует ограничить при применении, на­пример, опилок дуба, каштана, вяза, ивы и др.

Гниение древесины в присутствии влаги приводит к образованию гумусовых кислот, вредных для бетона. Вследствие большого водопоглощения древесные опилки перед применением их в качестве за­полнителя предварительно обрабатывают.

Бетоны с опилками являются легкими, объемный вес их сос­тавляет 0,6 —11,6 т/л3. Прочность же зависит от объемного веса и возрастает с его увеличением. Известны случаи (являющиеся исключительными) получения бетона прочностью 140 кг/см2 в 28-дневном возрасте при объемном весе 1,2 г/м3. Вообще же прочность этих бе­тонов ниже прочности легких бетонов с неорганическими заполни­телями одинакового объемного веса. Обработка опилок известью дает возможность получить более высокую прочность при соответ­ствующих дозировках и методах формования.

Основным недостатком легких бетонов на органических заполни­телях является их усадка вследствие большой водопотребности пос­ледних. Эта усадка превышает усадку чистого цементного теста. Кроме того, из-за разбухания опилок такие легкие бетоны нельзя применять в наружных ограждениях без специальных мер защиты (штукатурки). В отдельных случаях этот недостаток является преи­муществом, так как поглощение паров воды предотвращает конден­сацию. Например, в цехах с повышенной влажностью воздуха шту­катурка из цементно-опилочных растворов предотвращает конденса­цию на стенах.

Теплоизоляционные свойства таких бетонов по некоторым иссле­дованиям уступают другим легким бетонам с таким же объемным весом, однако экспериментов для такого утверждения еще проведе­но недостаточно.

Звукоизоляция таких бетонов зависит от условий их применения и свойств материала. Их гвоздимость и пилимость, при условии за­мены части опилок песком или при добавке песка в смесь, удовлет­ворительные.

По исследованиям Национального института древесины не пол­ностью затвердевший бетон отличается лучшей гвоздимостью, чем затвердевший.

Вышеприведенные данные объясняют причины малого развития бетонов с опилками во Франции, несмотря на ряд их преимуществ.

Эти данные также указывают на нецелесообразность применения бетонов с опилками для наружных стен и на необходимость их ош­тукатуривания при использовании внутри зданий. Применение их в местах стыка стен и перегородок может представлять определенный интерес. В США из таких бетонов изготовляют камни и плиты для внутренних стен; в Германии изготовляют сплошные камни разме­ром 20 X 26 X 38 и 25 X 25 X 50 см. Во Франции на основе опилок изготовляют ксилолитовые плитки, объем производства которых достаточно велик. Эта область является основной по применению опилок в строительстве.

Национальный институт древесины приводит пример применения таких бетонов в качестве основания под паркет на корабле водоиз­мещением 10000 т, построенном в Австралии. В бетон вводился би­тум для повышения водоустойчивости. Поверхностный слой был об­работан синтетическими смолами. В работах этого института, упо­минается также о применении такого бетона в Швеции под назва­нием «Бретонг», используемого в качестве основания под паркет. Из этих бетонов иногда изготовляют двери, которые получаются до­вольно легкими, несмотря на наличие цемента.

Растворные смеси на опилках могут быть также использованы в качестве цветных штукатурок. Такой штукатурный раствор наносит­ся так же, как обычные цементные или гипсовые штукатурки на на­мет из обычного раствора. Толщина слоя штукатурки может быть любая.

Эти штукатурные растворы могут быть заранее окрашены в бледные тона или (после нанесения их на стены) покрыты цветны­ми водостойкими обоями. Приготовляют эти растворы на месте применения или доставляют на строительство в сухом виде в меш­ках.

Гигроскопичность опилок, как было указано, позволяет исполь­зовать такие штукатурки в помещениях с повышенной влажностью. Оптимальный состав штукатурного раствора — 750 кг цемента или гипса на 1 м3 опилок с добавлением примерно 15% по весу мине­ральных пигментов.


ЛЕГКИЕ БЕТОНЫ НА ОСНОВЕ ДРЕВЕСНОЙ СТРУЖКИ


Изготовление легкобетонных изделий на основе древесной стружки в промышленном масштабе было реализовано впервые в 1930 г. австрийской фирмой, специализировавшейся в области производсдаа магнезии, часть которой использовалась при приготовле­нии магнезиального цемента. Таким образом, впервые появились лег­кие изоляционные плиты, широко известные под названием «гераклит» и производимые в Австрии и Германии.

Во время войны и позднее начали выпускать материалы, аналогичные гераклиту, но с заменой магнезиального цемента портланд­цементом. Эти изделия называются «фибролитами». Фибролит представляет собой прессованные гофрированные и пустотелые плиты, получен­ные в результате прессования и твердения смеси из длинной стружки смолистых или лиственных пород и минерального вяжущего (гипс, цемент или смесь гипса с глиноземистым цементом). Свойст­ва Гераклита и фибролита примерно одинаковы, однако область их применения различна в зависимости от применяемого вяжущего, минерализующих добавок и способа производства.

Сырьем для гераклита служат стружки и магнезиальный цемент. Его делают следующим образом: магнезит подают из карьера к заводу по воздушной канатной дороге. Древесина сосредоточена в одном месте в количестве нескольких тысяч кубометров. Древеси­на прибывает без коры и при помощи передвижного крана поступа­ет на дефибрацию. Следующую операцию — минерализацию струж­ки — производят горячим раствором магнезиальных солей, пропи­тывающим стружки без изменения их внешнего вида. Отдозированную смесь из магнезиального вяжущего и минерали­зованной стружки пропускают между двумя горизонтально вращаю­щимися стальными валками, нагретыми до 500°. Расстояние между валками равняется толщине плиты. Скорость движения тран­спортера такая, что материал сходит с него в затвердевшем состоя­нии. Его механически распиливают на блоки требуемых размеров, после чего направляют потребителю.

Комплекс указанного оборудования напоминает производство гипсовой или древесно-волокнистой сухой штукатурки.

Производство фибролита не может быть конвейерным из-за про­должительности твердения вяжущего, но оно не требует специаль­ных устройств. Изготовление фибролита складывается из процессов приготовления массы и ее прессования.

Древесную стружку, предварительно обработанную жидким стек­лом или хлористым кальцием, смешивают с вяжущим в смесителях. Полученную смесь прессуют в деревянных или металлических фор­мах на ручном или гидравлическом прессе. После схватывания из­делия освобождают от форм и подвергают сушке и складированию.

Существуют два способа получения фибролита.

По первому способу сначала приготовляют раствор хлористого кальция концентрацией 8° Ве, к нему добавляют цемент перемеши­вают до достижения концентрации соответствующей 55 Ве. В полу­ченное цементное тесто добавляют сухую древесную стружку (тесто должно полностью обволакивать стружку). Смесь переносят на ви­брационное сито, где удаляют избыток теста и затем укладывают в формы.

По второму способу вначале замачивают стружку в растворе хлористого кальция концентрации 3° Ве, дают раствору стечь и сме­шивают стружку с цементным тестом состава 1 : 1 (цемент: вода) по весу. Избыток теста также удаляют при помощи вибрации или встряхивания. Вибрация теста необходима для полного перемеши­вания его со стружкой. Раствор хлористого кальция может быть за­менен 4-процентным раствором жидкого стекла.

Форма для изготовления изделий из фибролита в основном со­стоит из поддона и бортовых рам (бортоснастки) с ручками по бо­кам. На поддон для предотвращения вытекания теста в месте при­мыкания поддона и рамы укладывается плита размером, соответст­вующим внутреннему размеру формы.

Высота рамы должна быть в два раза больше толщины изготав­ливаемой плиты, так как в процессе прессования уровень массы снижается до половины первоначальной высоты.

После заполнения формы массой и выравнивания поверхности, сверху укладывают штату для прессования. Ее толщина соответст­вует половине высоты рамы. На эту плиту устанавливают поддон следующей формы, раму и т. д. Таким образом заливают 10 форм. Затем всю партию подают на пресс и оставляют в запрессованном состоянии в течение 24 час., после чего затвердевшие плиты расформовывают.

Одно время применяли длинные древесные волокна, что требовало установки специальных дефибраторав, так как подобная стружка не является отходом производства, а ее необходимо было специально приготавливать.

Процентное содержание по объему древесного волокна и цемен­та соответственно равно 30—40% и 22% (300 кг цемента на 1 ж3 продукции). Прессование производят под давлением от 300 до 1500 г/см2. Процесс схватывания может быть ускорен применением хлористого кальция или путем подогрева форм с изделиями в ка­мерах при 60° в течение 3—5 час.

Основными свойствами этих бетонов являются: малый объемный вес (0,4—0,5 т/м*), малая теплопроводность (0,07—0,08 ккал/м2 час град) и удовлетворительная звукоизоляция. Они трудно сгорае­мы, пилятся, гвоздятся и легко оштукатуриваются. Необходимо от­метить, что теплопроводность возрастает с увеличением влажности плит, а изоляционные свойства эффективны при минимальной тол­щине в 25 мм. В отдельных случаях на фибролитовых плитах наблю­даются выцветы и трещиноватость. Существуют технические условия на приемку фибролитовых плит, регламентирующие различные ме­тоды испытаний на изгиб и допуски размеров.

Применение фибролита и Гераклита разнообразно: наружные стены — обшивка и заполнение каркасной конструк­ции, утепление кирпичных, бетонных и деревянных стен; перегородки — конструкции одинарных и двойных перегородок звукоизоляция массивных стен; потолки — обшивка в целях изоляции; монтаж пустотелых изделий; полы и кровли (изоляция;; подготовка кровли, надстройки.




СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

1)Баженов Ю.М. ”Технология бетона” ,Москва 1987г.

2)Комисаренко Б.С., Шабанов В.А., Чикноворьян А.Г., Мизюряев С.А., Горлов А.И.,Бурцев А.Н. “Ресурсо-и энергосбережение при использовании отходов в производстве строительных материалов и изделий ” Самара 2001г.

3)Ж.П. Леви ”Легкие бетоны ”, Москва.

4)И.А. Иванов “ Легкие бетоны на искусственных пористых заполнителях”, Москва 1993г.

5) “Стройка” Средневолжский выпуск № 02 (177) февраль 2004









База данных защищена авторским правом ©ekollog.ru 2017
обратиться к администрации

войти | регистрация
    Главная страница


загрузить материал