Влияние условий изготовления плитных материалов на основе коры на их пористость



Скачать 436.89 Kb.
страница1/3
Дата23.04.2016
Размер436.89 Kb.
  1   2   3
ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ

НА ОСНОВЕ КОРЫ НА ИХ ПОРИСТОСТЬ

Ахметчик А. С. – студентка, Ширяев Д. В. – аспирант,

Мусько Н. П. – к.х.н., доцент

Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)
В соответствии с наблюдениями за рынком пористых материалов можно сделать вывод о том, что рынок в полной мере не заполнен.

Наша работа направлена на получение пористых материалов из отходов предприятий лесопромышленного комплекса. Ежегодно на данных предприятиях скапливаются в отвалах десятки миллионов тонн опилок и коры, что создает серьезную опасность для окружающей среды. Кроме того, остается нерешенной проблема комплексного и рационального использования природных ресурсов.

Наиболее распространенным способом утилизации древесных отходов является в настоящее время их сжигание. В то же время древесные отходы по своему химическому составу представляют ценное органическое сырье, которое может быть использовано в различных отраслях производства.

Данная работа решает сразу две проблемы: это создание новых видов пористых материалов, а также использование отходов производства предприятий лесопромышленного комплекса.

На основании литературных данных было сделано предположение о том, что из коры, также как из древесных опилок можно получать плитные материалы без дополнительного использования связующих вешеств. Кора, имея в составе в качестве основных компонентов целлюлозу, гемицеллюлозы и лигнин может быть активирована методом взрывного автогидролиза.

Суть процесса взрывного автогидролиза заключается в пропаривании сырья насышенным перегретым паром, при повышенном давлении в течение определенного времени. После чего проводится резкий сброс давления. В результате чего происходит механическое разволокнение материала и развиваются гидролитические процессы в основных компонентах, приводящие к структурам, способным реагировать между собой по типу образования фенол-формальдегидных смол.

Изучение свойств плитных материалов, полученных из пресс-массы на основе древесных опилок, модифицированных методом взрывного автогидролиза показало, что свойства плит определяются условиями их изготовления. Важными факторами процесса прессования являются температура и давление прессования. Плитные материалы с высокими прочностными показателями характеризовались высокими значениями плотности. Для получения пористых материалов необходимо отработать условия при которых будет формироваться структура со значительным свободным объемом.

Температура прессования выбрана 140 0С. Это температура, при которой осуществляется реакция между компонентами пресс-массы и не происходит деструкции компонентов. Давление прессования является основным параметром, определяющим плотность плит. Исследования показали, что увеличение давления прессования с 0,5 до 4 тонн сопровождается увеличением плотности и, соответственно, снижением пористости плитных материалов. Увеличение времени прессования при постоянной температуре и давлении прессования не отражается на пористости плит. При этом появляется возможность изготовления плит с сохранением каркасности при давлении меньше 0,5 тонн.

РАСШИРЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ПАРОНИТА МАРКИ ПЭ НА ОАО «БЗАТИ»

Басова О.С. – студент, Ким Л.М. – к.х.н. доцент

Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)
Барнаульский завод асбестово-технических изделий (БзАТИ) является одним из ведущих в России и СНГ производителей асбестовых и безасбестовых фрикционных изделий, уплотнительных и прокладочных материалов. Продукция завода применяется везде, где есть уплотнительные элементы: в авто- и железнодорожном транспорте, сельскохозяйственной технике, коммунальном и газовом хозяйстве, нефтегазовой отрасли, поэтому имеет довольно устойчивый рынок сбыта. Сегодня продукция ОАО «БзАТИ» поставляется в Сибирь, на Дальний Восток, в европейскую часть страны, а также в Белоруссию, страны Средней Азии, в Монголию, Пакистан, Афганистан.

Еще несколько лет назад доля предприятия ОАО БзАТИ на рынке за Уралом не превышала 2%. Однако предпринятые меры по повышению эффективности внутреннего менеджмента, оптимизации структуры предприятия, снижению издержек, а также дополнительные инвестиции в собственное производство позволили ОАО «БзАТИ» выйти на новый уровень развития. Эти мероприятия, а также работа по расширению ассортимента продукции за несколько лет вывели ОАО «БзАТИ» в число ведущих предприятий страны в своем секторе.

В настоящее время предприятие разрабатывает программу по модернизации технологической базы, реализация которой позволит расширить ассортиментный ряд продукции и повысить ее качественные характеристики. Предлагаемый проект позволит улучшить технико-экономические показатели работы ОАО «БзАТИ».

Паронит является универсальным прокладочным материалом и используется в трубопроводах для насыщенного и перегретого пара, горячих газов и воздуха, растворов щелочей и слабых растворов кислот, аммиака, масел и нефтепродуктов при температуре до 450° С. Листовой паронит изготовляется из смеси асбестовых волокон (60—70%), растворителя, каучука (12—15%), минеральных наполнителей (15—18%) и серы (1,5—2,0%) путем вулканизации и вальцевания под большим давлением.

В данной работе предусмотрено расширение производства паронита электролизерного марки ПЭ, в связи с тем, что продукция становится более востребованной не только электрохимических предприятиях России, но и в странах Средней Азии (Узбекистан, Казахстан).

Паронит марки ПЭ и прокладки из него, предназначен для работы в агрегатах с различными средами, в частности, для уплотнения собираемых в батарею ячеек в электролизерах и для электрической изоляции ячеек друг от друга.

Преимущество использования паронита в том, что он относится к категории не пылящихся хризолитсодержащих асбесто-технических изделий. При применении паронита выделение асбестовой пыли не происходит даже при механическом воздействии. Следовательно, паронит является абсолютно безопасным для здоровья человека материалом.

Основным оборудованием участка производства паронита являются массомешатель и паронитовые вальцы. В настоящее время часть оборудования законсервирована. Для осуществления проекта необходимо запустить в работу дополнительно единицу оборудования и увеличить численность основных рабочих на два человека. Следовательно, для расширения производства нет необходимости в приобретении и монтаже нового оборудования, что позволяет обойтись без дополнительных инвестиций для расширения производства паронита. Предварительный расчет показывает, что себестоимость продукции, на участке выпуска паронита должно снизится на 5 %.

АЦИЛИРОВАНИЕ ЛИГНОЦЕЛЛЮЛОЗНЫХ МАТЕРИАЛОВ АЛИФАТИЧЕСКИМИ

α-АМИНОКИСЛОТАМИ В ПРИСУТСТВИИ ТИОНИЛХЛОРИДА В СРЕДЕ ТРИФТОРУКСУСНОЙ КИСЛОТЫ

Дорофеев А.В. – студент, Ефрюшин Д.Д. – студент, Ермоленко В. Н. – аспирант, Коньшин В.В. – к.х.н., доцент

Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)


В работе был проведен синтез ацилированных α-аминокислотами лигноцеллюлозных материалов (ЛЦМ). Интерес к данной группе соединений вызван их потенциальной биологической активностью.

Ацилированию подвергали предгидролизированную древесину осины (ЛЦМ-ОН) системой «α-аминокислота – тионилхлорид – трифторуксусная кислота»:



где R = -CH3, -C4H9.
Условия проведения реакции варьировались в следующих пределах: температура синтеза – 20-50 °С; продолжительность синтеза 1-6 часов. По окончании реакции ацилированный ЛЦМ высаждали в воду, промывали до нейтральной среды, высушивали и доводили до постоянной массы.

В полученных соединениях количество связанной α-аминокислоты определяли по формуле:



,

где, ССВ.К.. – содержание связанной аминокислоты;

NKOH. – концентрация KOH, н;

NHCl – концентрация HCl, н;

VKOH – объем KOH, мл;

VHCl – объем HCl, мл;

MАК – молярная масса α-аминокислоты, г/моль;

m – масса навески, г.

Данные представлены в таблице 1.
Таблица 1 – Содержание связанной α-аминокислоты в ацилированных ЛЦМ при времени проведения синтеза 1ч, %

Наименование

кислоты


Температура проведения синтеза

20ºС

50ºС

L-альфа-Аланин

38,2

36,2

L-Изолейцин

56,5

52,4

Количество прореагировавших ОН-групп в ацилированных ЛЦМ определяли по формуле:



,

Где САЦ – содержание ацильных групп аминокислоты (%), определяется по формуле:



.

Данные представлены в таблице 2.


Таблица 2 – Содержание прореагировавших OH-групп в ацилированных ЛЦМ при времени проведения синтеза 1ч, %


Наименование

кислоты


Температура проведения синтеза

20ºС

50ºС

L-альфа-Аланин

10,5

9,7

L-Изолейцин

14,3

12,4

Исходя из данных таблиц 1 и 2 следует отметить, что при повышении температуры синтеза содержание связанных кислот падает, что может быть объяснено процессами термодеструкции ЛЦМ, растворением продуктов синтеза при высаживании в воду или уменьшением концентрации ацилирующего агента (в следствии испарения и разрушения тионилхлорида).

Содержание связанной α-аминокислоты при замене α-аланина изолейцином увеличивается, что связанно с возрастанием проникающей способности ацилирующего агента к ОН-группам ЛЦМ,

Таким образом, продукты взаимодействия ЛЦМ со смесью «α-аминокислота – тионихлорид – трифторуксусная кислота» содержат в своем составе от 9,7 до 14,3 % прореагировавших ОН-групп.


ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОКРЫШКИ ДЛЯ ТРАКТОРА К-700

НА ОАО ПО «АЛТАЙСКИЙ ШИННЫЙ КОМБИНАТ»

Готфрид М.В. –студент, Пантелеева Н.Л. – к.х.н., доцент

Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)


Трактор К-700 – один из самых востребованных тракторов в России. Он обладает такими достоинствами, как уникальная проходимость, приспособленность к безгаражному хранению, не боится не только грязи, но и любого бездорожья. По прогнозам специалистов автопарк тракторов К-700 в ближайшие 5-7 лет будет находиться в стабильном состоянии или увеличиваться, что обеспечит ровный спрос на шины. Шины, которыми комплектуются К-700,должны отлично работать в самых суровых условиях, потому что трактор предназначен для эксплуатации в сельскохозяйственных, транспортных, дорожно-строительных, мелиоративных, землеройных и других работах.

Целью работы явилась разработка проекта организации производства шины 28,1-26 моделиФД-12Д, которая обеспечивает более высокую плавность хода трактора, позволяет увеличить грузоподъемность, его устойчивость, проходимость. Шина имеет направленный рисунок протектора типа «елочки», с развитыми грунтозацепами, что свидетельствует о повышенной проходимости. Система централизованного регулирования давления воздуха в шинах позволяет заметно повышать проходимость на слабых и переувлажненных грунтах, на снегу и песке. Большой дорожный просвет позволяет машине преодолевать такие препятствия, как пни, камни, канавы.

Производство шины планируется на действующем предприятии с использованием существующих технологий и технологических процессов, а также с использованием нового оборудования. Шина 28,1-26 является диагональной, следовательно, нити корда, расположенные в слоях каркаса, должны пересекаться, в каркасе должно быть четное число слоев. В шине 28,1-26 в каркасе 12 слоев каркаса. Достоинствами диагональных шин являются простота конструкции, меньшая стоимость, более простой ремонт, более высокая прочность боковины, лучшее смягчение ударных нагрузок, которые передаются на машину при езде по дорогам с мелкими неровностями, выбоинами.

Для изготовления шины 28,1-26 в проекте предусмотрено использование как

работающего оборудования, так и приобретение нового. Установка нового оборудования позволит выпускать шины высокого качества.

Сборка покрышек предполагается производить на сборочном станке СПД4-1170-2500. Раскрой корда предполагается проводить на диагонально-резательной машине ДРА1-045. Закроенные на диагонально-резательной машине полосы обрезиненного корда подаются на отборочный транспортер, с которого отбираются на стыковочный транспортер или поворотный стол для заготовки отдельных слоев. В отличие от других грузовых шин предлагается производить послойный метод сборки покрышки, что позволит уменьшить деформацию нитей корда и повысить работоспособность каркаса.

Для вулканизации покрышек необходимо использовать форматор-вулканизатор 88”.

Все проектные решения позволят обеспечить выпуск шин с хорошими эксплуатационными характеристиками. Такая модель надежна и эффективна в эксплуатации в условиях весенней и дождевой распутицы , а также при перепадах температуры воздуха от минус 60 до плюс 55 оС.


РАСШИРЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА БЕЗАСБЕСТОВЫХ ТОРМОЗНЫХ НАКЛАДОК ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ КАМАЗ НА ОАО «БЗАТИ»

Кибакина Н.В. - студент, Ким Л.М, - к.х.н., доцент

Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)
Задача расширения производства тормозных накладок безасбестовых для автомобилей КамАЗ, является безусловно актуальной в сложившейся экономической ситуации страны. За последнее время ввоз в Россию автомобилей иностранного производства сократился примерно на 70%. За счет этого вырос спрос на автомобили отечественного производства. Следовательно, ожидается увеличение спроса на автозапчасти и комплектующие к ним. На основании этого возникает необходимость в расширении производства накладок для дисков сцепления, которые применяются в узлах трения сухого типа различных видов автотранспорта, а именно для автомобилей семейства КамАЗ.

Накладки тормозные изготавливаются из безасбестовой композиции, так как рядом компаний, производителей синтетических дорогостоящих термостойких волокон асбест отнесен к экологически и биологически опасным материалам. Поэтому, для продвижения продукции и возможности работы отечественного грузового транспорта за рубежом используют безасбестовую композицию.

В состав безасбестовой композиции для тормозных накладок для автомобилей семейства КамАЗ входят, кроме каучука СКН-26АСМ и смолы СФП-011Л волокнистые армирующие наполнители: минеральная вата и стекловолокно. Несмотря на достаточно высокую цену (по сравнению с асбестом) они в несколько раз дешевле зарубежных термостойких синтетических волокон - заменителей асбеста. Предлагаемый в качестве неактивного наполнителя глинозем позволяет снизить цену на готовую продукцию, при сохранении достаточно высокого качества.

Процесс производства накладок тормозных происходит по двум производственным подразделениям: подготовительному цеху и цеху АФД.

Технологический процесс изготовления накладок не отличается от принятого на ОАО «БзАТИ» для выпуска фрикционных изделий.

Расширение производства не требует закупки нового оборудования, необходимо лишь привлечение дополнительно двух основных рабочих.

В результате внедрения данного проекта появляется возможность полностью удовлетворит потребность ОАО «Завод КамАЗ» и ремонтно-эксплуатационные организации в тормозных накладках для автомобилей семейства КамАЗ.

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА КАМЕР ДЛЯ ШИН БОЛЬШЕГРУЗНЫХ

АВТОМОБИЛЕЙ

Коробова А.А. – студент, Пантелеева Н.Л. – к.х.н., доцент

Алтайский государственный технический университет (г. Барнаул)
Грузовые автомобили Урал, КрАЗ, лесовозы и тяжелая крановая техника на базе автомобиля Урал используются во многих отраслях народного хозяйства. ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат» изготавливает покрышки для данных транспортных средств. Эта продукция обладает наибольшей лояльностью со стороны покупателей из всего ассортимента предприятия, что позволяет удерживать цены по некоторым позициям выше цен конкурентов.

Однако, автомобильные камеры для комплектации покрышек на предприятии не выпускаются, а закупаются у других поставщиков. Поэтому организация их производства на ОАО ПО «Алтайский шинный комбинат» является актуальной и современной задачей.

Для производства автомобильных камер необходимо использование значительных площадей для размещения агрегата для выпуска камерных заготовок и другого оборудования. Кроме расположения оборудования необходимо решить целый ряд задач по обеспечению прочности и герметичности автомобильных камер, эксплуатирующихся при высоком внутреннем давлении.

Организация производства ездовых автокамер 1200*500-508 модели ИДП-284 планируется на действующем предприятии с использованием как существующих технологий и оборудования, так и нового оборудования и новых проектных решений.

Новым оборудованием в частности является камерный агрегат на базе МЧТ-400. Использование данного агрегата позволит добиться высокой производительности технологического процесса изготовления камер и выпуска заготовок с необходимыми геометрическими и технологическими параметрами. А это обеспечит соответственно и качество готовых изделий.

С целью уменьшения затрат на производство камер, проектом предусмотрено компактное размещение оборудования и участков производства. Данное проектное решение позволит сократить время на доставку полуфабрикатов и связанные с доставкой затраты, кроме того компактное размещение оборудования приведет к уменьшению производственных площадей.

Установка транспортеров между участками производства уменьшит долю ручного труда и повысит производительность производства.

В проекте задействованы все преимущества действующих технологий и оборудования:

– система автоматизированного управления шприцеванием, которая фиксирует нарушения в технологическом процессе, ведет учет расхода теплоносителя в зонах обогрева и т.д;

Характеристика камеры 1200*500-508 модели ИДП-284. Камера имеет вес 13 кг, тип вентиля РК-5а-145, толщина стенки в беговой части не менее 7 мм, а в бандажной части — 8 мм. Для усиления стыка камеры предусмотрено использование усилительной ленточки

Резиновая смесь для камеры изготавливается в две стадии со стрейнированием маточной смеси для удаления посторонних включений. резиновой смеси изготавливается в РС 270-30.

После выгрузки из резиносмесителя смесь обрабатывается и охлаждается на агрегате их трех вальцев и после экспресс- контроля качества по транспортеру подается в червячную машину МЧТ-400 камерного агрегата. Данный агрегат оснащен системой автоматизированного управления процессом шприцевания, которая фиксирует нарушения в технологическом процессе, ведет учет расхода теплоносителя в зонах обогрева и т.д., обеспечивая точное соблюдение технологических параметров процесса. Выходящий из головки червячной машины камерный рукав принимается транспортером камерного агрегата.

Рукав по транспортеру поступает в ванну, где происходит охлаждение его водой и усадка. Пройдя через сушильный рольганг, рукав поступает на пробивку и промазку места под вентиль. Промазанный клеем рукав сушится под сушильными лампами общей мощностью не менее 3 кВт.

Следующая операция - установка резинометаллических вентилей и прикатка маятниковым устройством резинометаллических вентилей.

Подготовка вентилей производится на вентильном участке. Металлические корпуса поступают на завод в ящиках. После осуществления входного контроля службами ОТК корпуса поступают в цех на вентильный участок. На этом участке производится подготовка металлических корпусов к производству:

- протравливание металлических корпусов кислотным способом;

- обрезинивание и вулканизация резиновой пятки вентиля на вулканизационном прессе ВП-9024М

- шероховка пятки вентиля.

Шприцуется трубка на червячной машине МЧТ-400. Транспортером трубка подается в ванну, где охлаждается водой, затем режется ножом мерного реза. Готовая трубка укладывается в книжки-тележки. На вентильном участке трубка на станке с дисковым ножом режется на заготовки различной массы в соответствии с конструкторско-технологической картой.

Нарезанные заготовки укладываются на столы-стеллажи для просушки и затем подаются на столы к вулканизационным прессам. Свулканизованные вентили освобождаются от выпрессовок и шерохуются. Подготовленные к производству вентили промазываются клеем и подаются на агрегат для выпуска заготовок ездовых камер. Клей для промазки изготавливает клеевой участок.

После установки вентиля камерный рукав проходит через ванну мокрого талькирования (массовая доля талька в дисперсии должна быть 20±2, % ) и подается на сушильный рольганг.

Ножом мерного реза рукав режется на заготовки ножом мерного реза в зависимости от заданного размера. Готовые заготовки вручную укладываются на подвесной полочный конвейер.

Большегрузные заготовки хранятся на стеллажах в один ряд, сложенные вдвое. Возврат заготовок отборочным транспортером подается назад к агрегату из трех вальцов. Количество добавляемого в резиновую смесь возврата не должно превышать 30 % от массы заготовки.

Перед стыковкой заготовки обрезаются на ноже окончательной обрезки камер по длине. Стыковка камерных заготовок осуществляется на стыковочных станках. Стыкованные заготовки по транспортеру поступают на участок вулканизации.

Стабилизация стыка заготовок ездовых камер производится путем наклеивания усилительной ленты на специальных столах.

Формование заготовок камер перед вулканизацией осуществляется на специальных стендах для формования.

Вулканизация камер производится в индивидуальных вулканизаторах.

Свулканизованные камеры подвесным крючковым конвейером подаются на станок для поддувки.

Камеры, поддутые до полного габаритного объёма, поступают на разбраковку, где проводится их проверка на соответствие нормативно-технической документации.

Камеры, подлежащие ремонту, поступают на участок ремонта. Отремонтированные камеры вновь поступают на разбраковку.

Подвесным крючковым конвейером камеры отправляются на участок комплектации шин.

Производство автомобильных камер для большегрузных покрышек решает как проблему их комплектации и следовательно, снижение затрат, связанных с их закупкой, так и позволяет реализовать их на шинном рынке России и других стран СНГ через розничную торговую сеть в качестве комплектующих деталей шин. Кроме того возможна также поставка их на экспорт.

ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО УГЛЕРОДА НА СВОЙСТВА РЕЗИНЫ ФУТЕРОВОК

Облосов И.А. – студент, Пантелеева Н.Л. – к.х.н., доцент

Алтайский государственный технический университет (г.Барнаул)
В горно-металлургической промышленности постоянно существует необходимость защиты оборудования, связанного с перегрузкой и перевозкой различных материалов, от ударных, истирающих и налипающих воздействий. Для решения этой проблемы с успехом используется футеровка - специальная отделка для обеспечения защиты поверхностей от возможных механических или физических повреждений.

Мировая практика показывает, что резина, как материал для изготовления износостойких покрытий и футеровок является одним из лучших решений, особенно при работе в условиях жесткого гидроабразивного износа.

Основные преимущества резиновой футеровки: снижение уровня шума, высокая стойкость к гидроабразивным нагрузкам, отсутствие коррозии в агрессивных средах, простота монтажа и демонтажа футеровки, длительный срок службы.

Для применения резины в качестве футеровочного материала шаровых мельниц, работающих в условиях интенсивного ударно-абразивного изнашивания, она должна обладать комплексом технических свойств: термостабильностью при повышенных температурах в условиях длительной эксплуатации, износостойкостью при ударно-абразивном воздействии, усталостной прочностью, высоким сопротивлением раздиру, низкими антифрикционными свойствами. Учитывая, что элементы футеровки относятся к крупногабаритным резино-техническим деталям, следует обеспечить также высокую стойкость к подвулканизации, широкое плато вулканизации и отсутствие реверсии при вулканизации резиновых смесей.

Известно, что наибольшее влияние на свойства резин оказывают активные марки технического углерода. Усиление каучука техническим углеродом, как и другими активными наполнителями, можно рассматривать как процесс, ос­новным итогом которого является образование связей, уменьшающих подвижность молекул полимера. В таком общем определении усиление нельзя отличить от вулкани­зации, которая также сводится к образованию связей, уменьшающих подвижность макромолекул.

Различие выражается, во-первых, в количестве и при­роде связей. При вулканизации образуется сравнительно небольшое число прочных валентных связей, тогда как усиление сопряжено с образованием большего количества менее прочных связей. Из этого не следует, что при вул­канизации или усилении образуются связи только одного типа; наоборот, в каждом процессе образуются связи в широком диапазоне энергий. В усилении этот диапазон находится в области более низких значений энергии свя­зи, но его верхний предел может перекрываться нижним пределом диапазона энергий вулканизационных связей.

Во-вторых, поперечное сшивание при вулканизации только фиксирует ту степень упорядоченности, которую система имеет к моменту начала процесса, тогда как взаи­модействие с поверхностью технического углерода сопровождается ростом упорядоченности. Последнее очень существенно для проч­ности, так как увеличивает число эффективных цепей в единице объема резины, между которыми распределяется напряжение в нагруженном вулканизате.

Основной целью данной работы является изучение возможности повышения износостойкости резины путем замены технического углерода. Для этого было изучено влияние двух марок технического углерода (отечественного №220 и импортного ECORAX 1720) на свойства резины. Сравнительная характеристика физико-химических показателей технического углерода приведена в таблице 1.


Таблица 1 – Физико-химические показатели технического углерода



Показатели

№220

ECORAX 1720

Адсорбция йода, г/кг

121

127

Удельная внешняя

поверхность, м2


111

121


Абсорбция масла, см3/100г

103

138

Зольность, % не более

0,5

0,5

Насыпная плотность кг/м3

345

320



  1   2   3


База данных защищена авторским правом ©ekollog.ru 2017
обратиться к администрации

войти | регистрация
    Главная страница


загрузить материал